“Prinsip Pemilihan Tiga Elemen dalam Pemotongan Alat Mesin CNC”.
Dalam pemprosesan pemotongan logam, pemilihan tiga elemen pemotongan alat mesin CNC dengan betul - kelajuan pemotongan, kadar suapan dan kedalaman pemotongan adalah amat penting. Ini adalah salah satu kandungan utama kursus prinsip pemotongan logam. Berikut adalah penghuraian terperinci tentang prinsip pemilihan ketiga-tiga elemen ini.
I. Kelajuan Pemotongan
Kelajuan pemotongan, iaitu kelajuan linear atau kelajuan lilitan (V, meter/minit), adalah salah satu parameter penting dalam pemotongan alat mesin CNC. Untuk memilih kelajuan pemotongan yang sesuai, pelbagai faktor harus dipertimbangkan terlebih dahulu.
Kelajuan pemotongan, iaitu kelajuan linear atau kelajuan lilitan (V, meter/minit), adalah salah satu parameter penting dalam pemotongan alat mesin CNC. Untuk memilih kelajuan pemotongan yang sesuai, pelbagai faktor harus dipertimbangkan terlebih dahulu.
Bahan alat
Karbida: Oleh kerana kekerasannya yang tinggi dan rintangan haba yang baik, kelajuan pemotongan yang agak tinggi boleh dicapai. Secara amnya, ia boleh melebihi 100 meter/minit. Apabila membeli sisipan, parameter teknikal biasanya disediakan untuk menjelaskan julat kelajuan linear yang boleh dipilih semasa memproses bahan yang berbeza.
Keluli berkelajuan tinggi: Berbanding dengan karbida, prestasi keluli berkelajuan tinggi sedikit lebih rendah, dan kelajuan pemotongan hanya boleh agak rendah. Dalam kebanyakan kes, kelajuan pemotongan keluli berkelajuan tinggi tidak melebihi 70 meter/minit, dan secara amnya di bawah 20 – 30 meter/minit.
Karbida: Oleh kerana kekerasannya yang tinggi dan rintangan haba yang baik, kelajuan pemotongan yang agak tinggi boleh dicapai. Secara amnya, ia boleh melebihi 100 meter/minit. Apabila membeli sisipan, parameter teknikal biasanya disediakan untuk menjelaskan julat kelajuan linear yang boleh dipilih semasa memproses bahan yang berbeza.
Keluli berkelajuan tinggi: Berbanding dengan karbida, prestasi keluli berkelajuan tinggi sedikit lebih rendah, dan kelajuan pemotongan hanya boleh agak rendah. Dalam kebanyakan kes, kelajuan pemotongan keluli berkelajuan tinggi tidak melebihi 70 meter/minit, dan secara amnya di bawah 20 – 30 meter/minit.
Bahan bahan kerja
Untuk bahan bahan kerja dengan kekerasan yang tinggi, kelajuan pemotongan hendaklah rendah. Sebagai contoh, untuk keluli dipadamkan, keluli tahan karat, dsb., untuk memastikan hayat alat dan kualiti pemprosesan, V hendaklah ditetapkan lebih rendah.
Untuk bahan besi tuang, apabila menggunakan alat karbida, kelajuan pemotongan boleh 70 – 80 meter/minit.
Keluli karbon rendah mempunyai kebolehmesinan yang lebih baik, dan kelajuan pemotongan boleh melebihi 100 meter/minit.
Pemprosesan pemotongan logam bukan ferus agak mudah, dan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh dipilih, secara amnya antara 100 – 200 meter/minit.
Untuk bahan bahan kerja dengan kekerasan yang tinggi, kelajuan pemotongan hendaklah rendah. Sebagai contoh, untuk keluli dipadamkan, keluli tahan karat, dsb., untuk memastikan hayat alat dan kualiti pemprosesan, V hendaklah ditetapkan lebih rendah.
Untuk bahan besi tuang, apabila menggunakan alat karbida, kelajuan pemotongan boleh 70 – 80 meter/minit.
Keluli karbon rendah mempunyai kebolehmesinan yang lebih baik, dan kelajuan pemotongan boleh melebihi 100 meter/minit.
Pemprosesan pemotongan logam bukan ferus agak mudah, dan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh dipilih, secara amnya antara 100 – 200 meter/minit.
Keadaan pemprosesan
Semasa pemesinan kasar, tujuan utama adalah untuk mengeluarkan bahan dengan cepat, dan keperluan untuk kualiti permukaan agak rendah. Oleh itu, kelajuan pemotongan ditetapkan lebih rendah. Semasa pemesinan penamat, untuk mendapatkan kualiti permukaan yang baik, kelajuan pemotongan harus ditetapkan lebih tinggi.
Apabila sistem ketegaran alat mesin, bahan kerja, dan alat adalah lemah, kelajuan pemotongan juga harus ditetapkan lebih rendah untuk mengurangkan getaran dan ubah bentuk.
Jika S yang digunakan dalam program CNC ialah kelajuan gelendong seminit, maka S hendaklah dikira mengikut diameter bahan kerja dan kelajuan linear pemotongan V: S (kelajuan gelendong seminit) = V (kelajuan linear pemotongan) × 1000 / (3.1416 × diameter bahan kerja). Jika program CNC menggunakan kelajuan linear malar, maka S boleh terus menggunakan kelajuan linear pemotongan V (meter/minit).
Semasa pemesinan kasar, tujuan utama adalah untuk mengeluarkan bahan dengan cepat, dan keperluan untuk kualiti permukaan agak rendah. Oleh itu, kelajuan pemotongan ditetapkan lebih rendah. Semasa pemesinan penamat, untuk mendapatkan kualiti permukaan yang baik, kelajuan pemotongan harus ditetapkan lebih tinggi.
Apabila sistem ketegaran alat mesin, bahan kerja, dan alat adalah lemah, kelajuan pemotongan juga harus ditetapkan lebih rendah untuk mengurangkan getaran dan ubah bentuk.
Jika S yang digunakan dalam program CNC ialah kelajuan gelendong seminit, maka S hendaklah dikira mengikut diameter bahan kerja dan kelajuan linear pemotongan V: S (kelajuan gelendong seminit) = V (kelajuan linear pemotongan) × 1000 / (3.1416 × diameter bahan kerja). Jika program CNC menggunakan kelajuan linear malar, maka S boleh terus menggunakan kelajuan linear pemotongan V (meter/minit).
II. Kadar Suapan
Kadar suapan, juga dikenali sebagai kadar suapan alat (F), bergantung terutamanya pada keperluan kekasaran permukaan pemprosesan bahan kerja.
Kadar suapan, juga dikenali sebagai kadar suapan alat (F), bergantung terutamanya pada keperluan kekasaran permukaan pemprosesan bahan kerja.
Selesai pemesinan
Semasa pemesinan penamat, disebabkan oleh keperluan yang tinggi untuk kualiti permukaan, kadar suapan hendaklah kecil, secara amnya 0.06 – 0.12 mm/putaran gelendong. Ini boleh memastikan permukaan mesin yang licin dan mengurangkan kekasaran permukaan.
Semasa pemesinan penamat, disebabkan oleh keperluan yang tinggi untuk kualiti permukaan, kadar suapan hendaklah kecil, secara amnya 0.06 – 0.12 mm/putaran gelendong. Ini boleh memastikan permukaan mesin yang licin dan mengurangkan kekasaran permukaan.
Pemesinan kasar
Semasa pemesinan kasar, tugas utama adalah dengan cepat mengeluarkan sejumlah besar bahan, dan kadar suapan boleh ditetapkan lebih besar. Saiz kadar suapan terutamanya bergantung pada kekuatan alat dan secara amnya boleh melebihi 0.3.
Apabila sudut pelepasan utama alat besar, kekuatan alat akan merosot, dan pada masa ini, kadar suapan tidak boleh terlalu besar.
Di samping itu, kuasa alat mesin dan ketegaran bahan kerja dan alat juga harus dipertimbangkan. Jika kuasa alat mesin tidak mencukupi atau ketegaran bahan kerja dan alat kurang, kadar suapan juga harus dikurangkan dengan sewajarnya.
Program CNC menggunakan dua unit kadar suapan: mm/minit dan mm/putaran gelendong. Jika unit mm/minit digunakan, ia boleh ditukar dengan formula: suapan seminit = suapan setiap pusingan × kelajuan gelendong seminit.
Semasa pemesinan kasar, tugas utama adalah dengan cepat mengeluarkan sejumlah besar bahan, dan kadar suapan boleh ditetapkan lebih besar. Saiz kadar suapan terutamanya bergantung pada kekuatan alat dan secara amnya boleh melebihi 0.3.
Apabila sudut pelepasan utama alat besar, kekuatan alat akan merosot, dan pada masa ini, kadar suapan tidak boleh terlalu besar.
Di samping itu, kuasa alat mesin dan ketegaran bahan kerja dan alat juga harus dipertimbangkan. Jika kuasa alat mesin tidak mencukupi atau ketegaran bahan kerja dan alat kurang, kadar suapan juga harus dikurangkan dengan sewajarnya.
Program CNC menggunakan dua unit kadar suapan: mm/minit dan mm/putaran gelendong. Jika unit mm/minit digunakan, ia boleh ditukar dengan formula: suapan seminit = suapan setiap pusingan × kelajuan gelendong seminit.
III. Kedalaman Memotong
Kedalaman pemotongan, iaitu, kedalaman pemotongan, mempunyai pilihan yang berbeza semasa pemesinan kemasan dan pemesinan kasar.
Kedalaman pemotongan, iaitu, kedalaman pemotongan, mempunyai pilihan yang berbeza semasa pemesinan kemasan dan pemesinan kasar.
Selesai pemesinan
Semasa pemesinan penamat, secara amnya, ia boleh berada di bawah 0.5 (nilai jejari). Kedalaman pemotongan yang lebih kecil boleh memastikan kualiti permukaan yang dimesin dan mengurangkan kekasaran permukaan dan tekanan sisa.
Semasa pemesinan penamat, secara amnya, ia boleh berada di bawah 0.5 (nilai jejari). Kedalaman pemotongan yang lebih kecil boleh memastikan kualiti permukaan yang dimesin dan mengurangkan kekasaran permukaan dan tekanan sisa.
Pemesinan kasar
Semasa pemesinan kasar, kedalaman pemotongan hendaklah ditentukan mengikut keadaan bahan kerja, alat dan alat mesin. Untuk mesin pelarik kecil (dengan diameter pemprosesan maksimum kurang daripada 400mm) memusing keluli No. 45 dalam keadaan normalisasi, kedalaman pemotongan dalam arah jejari secara amnya tidak melebihi 5mm.
Perlu diingatkan bahawa jika perubahan kelajuan gelendong pelarik menggunakan peraturan kelajuan penukaran frekuensi biasa, maka apabila kelajuan gelendong seminit sangat rendah (lebih rendah daripada 100 – 200 pusingan/minit), kuasa keluaran motor akan berkurangan dengan ketara. Pada masa ini, hanya kedalaman pemotongan dan kadar suapan yang sangat kecil boleh diperolehi.
Semasa pemesinan kasar, kedalaman pemotongan hendaklah ditentukan mengikut keadaan bahan kerja, alat dan alat mesin. Untuk mesin pelarik kecil (dengan diameter pemprosesan maksimum kurang daripada 400mm) memusing keluli No. 45 dalam keadaan normalisasi, kedalaman pemotongan dalam arah jejari secara amnya tidak melebihi 5mm.
Perlu diingatkan bahawa jika perubahan kelajuan gelendong pelarik menggunakan peraturan kelajuan penukaran frekuensi biasa, maka apabila kelajuan gelendong seminit sangat rendah (lebih rendah daripada 100 – 200 pusingan/minit), kuasa keluaran motor akan berkurangan dengan ketara. Pada masa ini, hanya kedalaman pemotongan dan kadar suapan yang sangat kecil boleh diperolehi.
Kesimpulannya, pemilihan tiga elemen pemotongan alat mesin CNC dengan betul memerlukan pertimbangan menyeluruh terhadap pelbagai faktor seperti bahan alat, bahan bahan kerja, dan keadaan pemprosesan. Dalam pemprosesan sebenar, pelarasan munasabah harus dibuat mengikut situasi tertentu untuk mencapai tujuan meningkatkan kecekapan pemprosesan, memastikan kualiti pemprosesan, dan memanjangkan hayat alat. Pada masa yang sama, pengendali juga harus terus mengumpul pengalaman dan membiasakan diri dengan ciri-ciri bahan yang berbeza dan teknologi pemprosesan untuk memilih parameter pemotongan dengan lebih baik dan meningkatkan prestasi pemprosesan alatan mesin CNC.